製糖工場の近代化により、生産量が20％増加しました

IDA Prosesが製糖工場で実施した工場近代化プロジェクトにより、生産量が20％増加し、消費エネルギーが30％節約されました。 IDAプロセスプロジェクトおよびテクニカルサービスのディレクターであるMuratAğaçdikenは、シュナイダーエレクトリックと協力して実現したプロジェクトの詳細を説明し、中断のない生産で最高品質の砂糖の生産を保証します。

İDAProsesとして、20年以上の経験を持つ産業自動化のサービスを提供しています。 私たちの主な製品; Schneider ElectricブランドのDCSおよびPLCベースのプロセス制御および安全システム、産業用データ管理ソフトウェア、OT / IoTサイバーセキュリティアプリケーション、およびプロセスフィールド機器。 私たちはシュナイダーエレクトリックと長年のパートナーシップを持っています。 私たちは、シュナイダーエレクトリックの経験と強力な製品範囲を市場での最大の利点と考えています。 Schneider Electric内では、Ecostruxure M580 PLC、Citect Aveva Wonderware、Foxboro、Triconexなどの非常に強力なブランド/製品と連携しています。 また、CPGセグメントでは、プロセス制御、産業データ管理、生産管理システム、プロセス機器の調達などのサービスを提供しています。

工場の技術インフラストラクチャは4か月で近代化されました

私たちは最近、シュナイダーエレクトリックと大成功を収めた「シュガーファクトリー近代化プロジェクト」に署名しました。 シュナイダーエレクトリックは、契約締結からプロジェクトの完了まで、あらゆる段階で非常に協力的でした。 4か月の間に、工場全体の技術インフラストラクチャを最新化し、生産段階をゼロからプログラムしました。 一部の製糖工場の近代化プロセスが2年で完了できなかったという事実は、プロセスがいかに難しいかを明らかにしています。

非標準の製品調理を回避する

畑からライムピットにビートが到着する際のスラッジの精製から、最終製品の砂糖まで、すべてのプロセスが再設計されました。 生の工場、プレスフィルター、カッター、製油所、石灰窯、および処理システムは、同期して動作するように確立されたEcostruxure ProcessExpertアーキテクチャに含まれていました。 この製糖工場では、製油所で初めて試みた「連続焼成法」を用いて、工場最高品質の砂糖を途切れることなく生産しました。 バッチ調理と比較して、より高い基準で酵母を調製することができました。 このシステムは、発射中に望ましくない状況が発生したときに、ステップを前後に変更できるように設計されています。 このように、それは非標準的な製品の調理を防ぐことができます。

生産プロセス全体が記録され、報告されます

発射段階の最も重要なステップである「上昇ステップ」は、オペレーターの制御から外され、ブリックス曲線とレベル曲線に従って定式化され、現在は自動的に実行されます。 このイノベーションは、突然のbrxとレベルの変化を最小限に抑えることにより、継続的かつ比例的なアップグレードを提供します。 焼成後の乾燥段階も、慎重に準備された砂糖の重要なポイントのXNUMXつです。 このプロセスの新しい制御アルゴリズムは、システムに実装されています。 生産プロセス全体が記録され、遡及的に報告されます。

業界4.0への移行に向けて準備されたグラウンド

冗長M580コントローラーのペアは、Raw Factory、Refinery、Lime Quarryのそれぞれに配置され、冗長DCSサーバーはセンターに、オペレーターステーションは制御室に配置されました。 ネットワークは、システムのリングトポロジで確立されました。 したがって、与えられたコマンドを実行する能力により、それは非常に高い「準備」を備えたシステムになりました。

インスタントプロセスとトレンド値を追跡できます

監視されたプロセス値は OT レベルから IT レベルに変換され、将来的に「人工知能」、「機械学習」、「データ管理」ツールを使用するための基礎が築かれました。 工場のあらゆるポイントを制御システムに組み込むことで、実行用コンピューターや携帯電話から Web 経由で即時のプロセス値とトレンド値にアクセスできるようになりました。 製糖工場では毎日 8 トンのビートがカットされます。 この投入量で生産された砂糖は昨年約200トンでしたが、今年は連続焼成により毎日平均20トンの砂糖が生産されています。 これは 30% という大幅な増加を示しています。 こちらも連続焼成により大幅なエネルギー消費量の削減を実現しました。 天然ガスボイラーは工場で必要な蒸気を供給するために稼働しており、昨年と今年はボイラーによって消費されるエネルギーが最大 XNUMX% 節約されたことが観察されています。 私たちはこのプロジェクトに参加できてとても嬉しかったです。 プロジェクトの最初から最後まで継続的にサポートしてくれたシュナイダーエレクトリック インダストリー ビジネス ユニットのチーム、このプロジェクトで私たちを信頼し、現場で絶え間ないサポートを提供してくれたシュガー ファクトリーのチーム、そしてもちろん技術面でのサポートに感謝します。この困難なプロジェクトを問題なく完了したİDA Prosesのチーム。